一, Основни етапи и времеви рамки на цикъла на разработка
Цикълът на разработка на екран с индустриален персонализиран сегментен код обикновено се разделя на четири етапа: потвърждение на изискването, проектиране и разработка, проверка на проба и подготовка за масово производство, с общ цикъл от около 35-60 дни. Конкретното разпределение на времето е както следва:
1. Етап на потвърждение на изискването (1-3 дни)
Този етап е крайъгълният камък на успеха на проекта и изисква изпълнението на следните основни задачи:
Комуникация на изискванията: Клиентите трябва да предоставят подробни параметри като съдържание на дисплея (цифри, букви, символи, икони), параметри на размера (дължина и ширина на стъклен субстрат, размер на прозореца), изисквания за околната среда (работна температура, влажност, ниво на вибрации), типове интерфейси (паралелен/сериен/I2C/SPI), изисквания за фоново осветление (отразяващо/полупрозрачно/напълно прозрачно) и т.н. Например, системата за управление на отклонение на определен вятърен парк се нуждае за показване на ъгъл параметри стабилни в среда от -42 градуса, което изисква екранът да използва широкотемпературен LCD материал и метална рамка за разсейване на топлината.
Предварителна оферта: Доставчикът предоставя предварителна оферта в рамките на 1-2 работни дни въз основа на фактори като сложност на изискванията, разходи за материали и разходи за отваряне на формата. Вземайки 1,8-инчов промишлен контролен екран като пример, ако се използва STN тип течен кристален материал и метална опаковка, единичната цена е около 4,2 юана/парче, а цената на формата е около 5000-8000 юана.
2. Фаза на проектиране и разработка (5-10 дни)
На този етап трансформацията от концепция към физически обект трябва да бъде завършена с ключови етапи, включително:
Дизайн на чертеж: Интерфейс на дисплея на дизайна, схема на свързване, таблица на истината и диаграма на параметрите на размерите според изискванията. Схемата на свързване трябва ясно да дефинира разположението на електродите и съответната връзка между щифтовете на драйверния чип, докато таблицата на истината определя логическата връзка между всеки сегмент на дисплея и управляващия сигнал. Например, медицинско устройство за наблюдение трябва да показва три набора от параметри: сърдечна честота, кислород в кръвта и кръвно налягане. Дизайнерският екип го раздели на 10 независими контролни сегмента с помощта на CAD софтуер.
Разработване на матрица: Въз основа на чертежите създайте модел на филм за фотолитографска машина и завършете производството на матрица. Прецизността на матрицата пряко влияе върху равномерността на дисплея и производителността на екрана, а средният живот на матрицата в индустрията може да достигне повече от 500 000 пъти.
Избор на материал: Изберете материали с течни кристали (тип TN/HTN/STN/VA), поляризатори (пълен/полупрозрачен/отражателен тип), стъклени субстрати (покритие с висока пропускливост/устойчиво на надраскване) и опаковъчни материали (метална обвивка/топлопроводим силикон) в съответствие с екологичните изисквания. Например таблото на автомобила трябва да показва ясно скоростта на автомобила при силна светлина и е необходим STN екран с отрицателен дисплей (черен фон с бял текст) с контрастно съотношение 500:1.
3. Фаза на валидиране на проба (15-25 дни)
На този етап са необходими множество кръгове на тестване, за да се гарантира, че производителността на продукта отговаря на стандартите. Основният процес включва:
Производство на проби: Произвеждане на проби от LCD екран и подсветка въз основа на новооткрити форми, като обикновено се предоставят 5-10 проби за тестване.
Функционално тестване: Проверете производителността на дисплея (контраст, ъгъл на гледане, време за реакция), температурната адаптивност (промяна на висока и ниска температура от -40 градуса до +85 градуса), механична стабилност (тест за вибрации, тест за удар), електрическа производителност (обхват на работно напрежение, ток на задвижване). Например инверторната система за мониторинг на фотоволтаичната електроцентрала Qinghai Golmud трябва да издържа на температурна разлика от над 100 градуса между деня и нощта. Персонализираният екран може да работи непрекъснато в продължение на 5 години без повреда от -40 градуса до +85 градуса чрез процес на двойно запечатване.
Обратна връзка с клиента: Клиентът проведе практическо тестване на приложението на пробата и даде предложения за модификация. Ако има корекции в съдържанието на дисплея или промени в размера, трябва да се отвори нова форма и цикълът да се удължи с 10-15 дни.
4. Етап на подготовка на производството (10-15 дни)
На този етап оптимизирането на производствения процес и сътрудничеството във веригата за доставки трябва да бъдат завършени, като ключовите задачи включват:
Процес на втвърдяване: Въз основа на резултатите от теста на пробите, оптимизирайте разположението на електродите, процеса на пълнене с течност и точността на рязане, за да увеличите степента на добив до над 98%.
Подготовка на веригата за доставки: Заключете доставчици на суровини, за да осигурите стабилно снабдяване с ключови материали като ITO стъкло, течнокристални материали, поляризатори и т.н. Например, определен проект за интелигентен измервателен уред намали цената на стъклени субстрати с 15% чрез групови доставки.
Доставка на масово производство: Стартирайте автоматизираната производствена линия и завършете доставката на първата партида поръчки. Времето за доставка на малки партиди (1K-5K броя) е около 15-20 дни, докато времето за доставка на големи партиди (10K или повече) може да бъде съкратено до 10-15 дни.
2, Ключови фактори и стратегии за оптимизация, влияещи върху цикъла на разработка
1. Ясни изисквания и ефективност на комуникацията
Болна точка: Неясни или чести промени в изискванията на клиентите могат да доведат до преработка на дизайна, удължавайки цикъла с повече от 20%.
Решение: Приемете стандартизирани шаблони на документи с изисквания за ясно показване на основните параметри като съдържание, размер, интерфейс, среда и т.н.; Създайте редовен механизъм за комуникация, за да гарантирате, че посоката на проектиране е в съответствие с очакванията на клиента.
2. Сложност на развитието на мухъл
Точка на болка: Сложни графики или малки размери (като напр<1 inch) require higher precision molds, resulting in a 30% extension of the development cycle.
Решение: Дайте приоритет на избора на опитни доставчици, чийто цикъл на разработка на формата може да бъде съкратен до 7-10 дни; Възприемане на модулен дизайн, разбиване на сложни графики в стандартни комбинации от модули.
3. Тествайте и проверете строгостта
Болна точка: Индустриалните сценарии изискват изключително висока надеждност, като циклите на тестване представляват 40% -50% от общия цикъл.
Решение: Приемете поетапна стратегия за тестване, първо извършете тестване на лабораторна среда и след това симулирайте действителни работни условия за тестване; Въведете автоматизирано оборудване за тестване, за да подобрите ефективността на тестването с 30%.
4. Стабилност на веригата за доставки
Болна точка: Недостигът на критични материали (като широкотемпературни течнокристални материали) може да доведе до прекъсване на производството.
Решение: Установете дългосрочно-стратегическо сътрудничество с доставчици и блокирайте производствения капацитет предварително; Запазете предпазен запас от често използвани материали, за да отговорите на неочаквани изисквания.
3, Индустриален случай: Практически анализ от търсенето до масовото производство
Случай 1: Проект за интелигентен измервателен уред
Изискване: Показване на 12 комплекта параметри, включително напрежение, ток, фактор на мощността и консумация на електроенергия; Работна температура -40 градуса до +70 градуса; Степен на защита IP67; FPC гъвкава връзка.
Цикъл на разработка: 3 дни за потвърждение на изискването → 8 дни за проектиране и разработка → 20 дни за проверка на пробата → 12 дни за подготовка за масово производство → общ цикъл от 43 дни.
Точка на оптимизация: Чрез оптимизиране на разположението на електродите, намалете количеството сребърна паста с 20% и по-ниски разходи за материали; Възприемане на групови поръчки за намаляване на разходите за стъклени субстрати с 15%, като крайната единична цена се контролира на 4,2 юана/парче.
Случай 2: Проект за автомобилно табло
Изискване: Показване на скоростта на превозното средство, оборотите в минута, нивото на горивото и кодовете за грешки; Работна температура -40 градуса до +85 градуса; Покритие против отпечатъци; Капсулация с метална обвивка.
Цикъл на разработка: 2 дни за потвърждение на изискването → 10 дни за проектиране и разработка → 25 дни за проверка на проба → 15 дни за подготовка за масово производство → общ цикъл от 52 дни.
Точка на оптимизация: Интегриран микро нагревателен филм, позволяващ на екрана да достигне работна температура в рамките на 3 минути; Проверете надеждността чрез ултрашироко температурно тестване от -50 градуса до +90 градуса.
