一, Дизайн на матрица: фин контрол от 3D моделиране до 2D оформление
1. Оптимизиране на параметрите по време на фазата на 3D моделиране
Дизайнът на формата за персонализиран LCD инструмент трябва да се ръководи от функционалните изисквания на продукта. Например, определен проект за LCD инструмент за автомобил изисква екранът да работи стабилно в среда от -40 градуса до 85 градуса. Дизайнерският екип трябва да се съсредоточи върху следното по време на фазата на 3D моделиране:
Съответствие на коефициента на топлинно разширение: Изберете материал за формовка с коефициент на топлинно разширение, подобен на този на стъкления субстрат (като неръждаема стомана SUS420J2), за да избегнете счупване на стъклото, причинено от деформация на материала в среда с висока температура.
Проектиране на канална система: Приемане на смесена структура от "горещ канал + студен канал", оптимизиране на пътя на потока на стопилката чрез симулационен софтуер, за да се гарантира, че еднородността на пълнежа с течнокристален материал достига над 98%.
Иновация на механизма за деформиране: За неправилни екрани (като извити арматурни панели), композитен механизъм за деформиране "наклонена горна част + плъзгач" е проектиран да реши проблема със залепването на мухъл, причинено от структурата на обърнатата катарама. Определен LCD проект за медицинско оборудване намали силата на изваждане от формата с 40% и увеличи живота на формата до 500 000 пъти чрез това решение.
2. Интегриране на процеса по време на етапа на дву-измерното оформление
В етапа на 2D оформление е необходимо да се вземе предвид степента на използване на материала, цикълът на обработка и точността на сглобяване като цяло:
Модулен дизайн: Разделете матрицата на три основни модула: "предна форма+задна форма+плъзгаща група" и постигнете бърза смяна на матрицата чрез стандартни интерфейси. След приемането на това решение в проект за промишлен контрол на LCD, времето за превключване на формата беше намалено от 8 часа на 2 часа.
Същият цвят и същото групиране на процеса: Подредете частите, които трябва да бъдат галванизирани, централизирано, за да намалите честотата на смяна на разтвора на резервоара за покритие. Определен LCD проект за потребителска електроника намали разходите за галванопластика с 15% чрез тази оптимизация.
Вградена технология за вграждане: За форми, които изискват интегрирани FPC конектори, двойна защитна структура на "позициониращ щифт+вакуумно засмукване" е проектирана да гарантира, че точността на вградената позиция е в рамките на ± 0,05 mm.
2, Избор на материал: точката на златното сечение, която балансира производителността и цената
1. Материал на тялото на матрицата
Изискване за висока твърдост: За форми с годишно производство над 100 000 броя се препоръчва да се използва H13 стомана за гореща обработка (твърдост 48-52HRC), която има три пъти по-висока устойчивост на термична умора от стомана P20.
Сценарий за устойчивост на корозия: В LCD проекта за морски инструменти за околната среда е избрана неръждаема стомана S136 (твърдост 50-54HRC) и нейната устойчивост на корозия е постигната според стандарта NACE MR0175 чрез обработка с вакуумно охлаждане.
Изисквания за леко тегло: Определен LCD проект за авиационни инструменти използва алуминиев бронз (QAl10-3-1.5), за да намали теглото на формата с 40%, като същевременно гарантира здравина и намалява натоварването на машината.
2. Функционални компонентни материали
Форма за светловодна плоча: Изработена от NAK80 предварително закалена стомана (твърдост 37-43HRC), нейната ефективност на полиране може да достигне огледална повърхност от 12000 #, отговаряйки на изискванията за еднородност на светлината за модули за странично излъчване на задно осветяване.
Еластичен елемент: За структури на катарами, които изискват често отваряне и затваряне, се използва алуминиева сплав 7075-T6 (еластичен модул от 71GPa), а границата на провлачване е увеличена до 505MPa чрез термична обработка T6.
Компоненти, устойчиви на износване: Покритието на TiN върху повърхността на движещи се части като направляващи колони и наклонени върхове може да намали коефициента на триене до 0,2 и да удължи експлоатационния живот до 2 милиона пъти.
3, Процес на сглобяване: надграждане от механична фиксация към интелигентно сглобяване
1. Структурен безупречен дизайн
Разпознаване на посоката: структура с двойно позициониране на "V-образен жлеб + изпъкнала точка" е зададена на ръба на кухината на матрицата, за да се гарантира, че стъкленият субстрат може да бъде монтиран само в правилната посока. Проект за LCD, монтиран в автомобил, намали процента на неуспешно сглобяване от 3% на 0,1% чрез този дизайн.
Кодиране за предотвратяване на грешки: Гравирайте QR код върху разделителната повърхност на матрицата, автоматично извикайте съответните параметри на обработка чрез сканиране и съкратете времето за смяна от 45 минути на 8 минути за определен медицински LCD проект.
2. Интелигентна технология за сглобяване
Система за наблюдение на налягането: Инсталирайте сензори за сила в станцията за пресоване, за да наблюдавате налягането на адхезия на ACF в реално-време (точност ± 0,1N). Определен LCD проект за потребителска електроника подобри добива на свързване до 99,97% чрез тази технология.
Система за визуално насочване: CCD камерата се използва за разпознаване на позицията на FPC златния пръст, автоматично регулиране на ъгъла на захващане на роботизираната ръка и определен LCD проект за индустриално управление е подобрил точността на свързване от ± 0,1 mm до ± 0,03 mm.
Процес на лазерно заваряване: За LCD дисплеи на инструменти, които изискват запечатване, се използва импулсно лазерно заваряване вместо традиционното дозиране, което увеличава скоростта на тестване за херметичност от 92% на 99,5%.
4, Тестова проверка: затворен- цикъл от откриване на една точка до пълен контрол на процеса
1. Тестване на ефективността на мухъл
Тест за баланс на горещ канал: Температурната разлика между всяка порта се открива от инфрачервен термичен образ с изискване за по-малко или равно на 5 градуса. Определен проект за LCD, монтиран в автомобил, е подобрил здравината на заваръчната линия с 20% чрез този тест.
Проверка на анализа на потока на модела: Софтуерът Moldflow беше използван за симулиране на процеса на пълнене, оптимизиране на кривата на задържане на налягането и намаляване на степента на свиване на медицински LCD проект от 0,8% на 0,3%.
Тест за устойчивост на умора: Симулирайте 100 000 цикъла на отваряне и затваряне на серво преса, за да откриете постоянната деформация на еластичните компоненти на формата. Определен LCD проект за авиационни инструменти изисква по-малко или равно на 0,02 mm.
2. Проверка на надеждността на продукта
Тест за адаптивност към околната среда: Поставете LCD пробата в кутия с висока и ниска температура при -40 градуса ~85 градуса за циклично тестване, проверявайте функцията на дисплея на всеки 24 часа и определен автомобилен проект е преминал 1000-часовия тест без ярки или тъмни петна.
Тестване на надеждност на вибрации: Симулиране на вибрации при транспортиране (честота 5-2000Hz, ускорение 5G) върху произволна вибрационна маса, определен промишлен контролен LCD проект премина 48 часа тестване без никакъв лош контакт.
Тест за ускоряване на живота: LCD непрекъснато светеше при 3 пъти номиналното напрежение и определен проект за потребителска електроника премина 1000 часа тестване без разпадане на пикселите.
5, Индустриален случай: Практика на оптимизиране на мухъл за-автомобилен LCD инструмент от висок клас
Международна автомобилна компания възложи разработването на 12,3-инчов извит LCD дисплей за инструменти, изправен пред три основни предизвикателства:
Радиусът на извитата повърхност е само 300 мм: традиционните процеси на леене под налягане са предразположени към получаване на следи от поток
Работен температурен диапазон -40 градуса ~105 градуса: термичното съответствие на материала е трудно
Изискване за EMC Клас 3: Изисква се екранировка за електромагнитни смущения
Решение:
Структура на матрицата: Възприемане на технологията "горещ поток + шприцване с помощта на газ", елиминиране на следите от течливост чрез формоване с помощта на азот и увеличаване на добива от 65% на 92%.
Схема на материалите: Предната форма е изработена от неръждаема стомана S136 (покрита с твърд хром), а задната форма е направена от PPS+30% GF композитен материал. Разликата в коефициента на топлинно разширение се контролира в рамките на 2 × 10 ⁻⁵/градус.
Електромагнитно екраниране: Медното фолио е вградено в кухината на формата и чрез лазерно заваряване се образува непрекъснат екраниращ слой. Степента на преминаване на EMC теста е 100%.
Чрез систематично оптимизиране на матрицата този проект съкрати цикъла на разработка с 40% и намали индивидуалните единични разходи с 28%, като успешно завладя високия-клас на пазара на автомобилни дисплеи.
