一, Механизъм на корозия и режим на отказ на сегментиран LCD
Корозионната същност на сегментирания LCD е електрохимична корозия, която изисква четири основни условия: Проводим разтвор, разлика в потенциала, замърсители и увреждане на стреса. Конкретно се проявява като:
Корозия на COM електрод: Стресови пукнатини, генерирани чрез рязане на следи по време на процеса на рязане, образувайки първични клетки с метали с различни потенциали във влажна среда, ускоряване на окисляването на ITO (индиев калаен оксид) електроди, което води до счупване на проводника или изкривяване на екрана.
Корозия под ACF (анизотропно проводимо лепило): Остатъчният електролит остава в контактната пропаст между ACF и ITO, образувайки микро клетки в енергийно състояние, причинявайки корозия на празнината, обикновено се проявява като черни петна, появяващи се в областта на дисплея.
Корозия на пропастта: Нечистите остатъци (като фоторезисти и мазнини от пръстови отпечатъци) между стъклените субстрати се разлагат при висока температура и висока влажност, образувайки проводими разтвори и причинявайки късо съединение на електрода.
Известен производител на автомобилни инструменти с кладенец - веднъж не успя да използва анти - корозионна технология, което води до неуспех на сегментирания си LCD при тестване на солен спрей в рамките на 48 часа, като преките икономически загуби надвишават един милион юана, подчертавайки необходимостта от анти-} корен корен дизайн.
2, Основният технологичен път на корозия - устойчив код на сегмента LCD
1. Оптимизация на електродни материали
ITO Алтернативно решение: Традиционните ITO електроди са склонни към корозия в киселинни среди и индустрията постепенно приема азо (алуминиев легиран цинков оксид) или Igzo (цинков оксид с индий галий) като алтернативни материали. Например, IGZO сегментът код LCD, разработен от Sharp Corporation в Япония, има скорост на промяна на съпротивлението на електрода под 5% след непрекъсната работа в продължение на 1000 часа под 85 градуса /85% RH условия, значително по -добри от 30% или повече на ITO.
Подобряване на структурата на електрода: Чрез увеличаване на ширината на електрода и приемането на дизайн на електрод с форма на гребен, плътността на тока се намалява и рискът от локална корозия е сведен до минимум. След като производителят на медицинско оборудване прие това решение, скоростта на отказ на техния код на сегмента на импулсен оксиметър LCD намалява от 2,3% на 0,5%.
2. Надстройка на процеса на опаковане
COG (чип на стъкло) Армиране на опаковката: В процеса на свързване на ACF, ширината на ACF е строго контролирана (обикновено 1-2 мм по-широка от IC щифта), за да се избегне остатъчен електролит в празнината. Определен производител на индустриални инструменти оптимизира параметъра на ширината на ACF, за да намали скоростта на корозия на неговите продукти от 45% до 8% при 60 градуса /90% RH тест.
Три технология за доказателство за покритие: спрей акрил или полиуретан Три доказани боя върху повърхността на сегментиран LCD, за да се образува плътен защитен филм, изолиране на влагата и солен спрей. Например, след като определен производител на автомобилна електроника прие три доказани бои на базата на флуор, неговият сегментен код LCD премина теста на соления спрей ISO 9227 (96 часа без корозия) и отговаря на изискванията на нивото на спецификация на превозното средство.
3. Защита на веригата на задвижването
Дизайн на статична защита: Добавете телевизори диоди в оформлението на PCB, за да потискате въздействието на ESD (електростатичен разряд). Производителят на потребителска електроника е увеличил електростатичното издържане на напрежението на своя сегментен код LCD от 2kV до 8kV чрез това решение.
Контрол на динамично отклонение: Използване на вграденото на MCU - в LCD драйвер периферна (като HT1621 чип), динамично регулиране на COM/SEG напрежение, за да се намали ефектът на поляризация на електрода. Тестовете показват, че динамичното отклонение може да удължи живота на електродите с повече от три пъти.
3, случаи на кандидатстване в индустрията и предложения за подбор
1. Автомобилно поле за електроника
Таблото за управление на автомобила трябва да работи стабилно в среда от -40 градуса ~ 85 градуса и да премине ISO 16750 Пътно превозно средство Електрическо и електронно оборудване Тест за състоянието на околната среда. Определен доставчик на международно ниво 1 приема следната схема:
Материал: IGZO електрод+флуориран три доказателства боя;
Процес: COG опаковка+оптимизация на ширината на ACF;
Тестване: Проверен ISO 16750-4 тест за спрей за сол (240 часа без корозия) и ISO 16750-3 Тест за температура на колоездене (-40 градуса ~ 85 градуса, 1000 цикъла без неуспех).
2. Поле за медицинско оборудване
Оксиметърът трябва да отговаря на стандарта за безопасност на IEC 60601-1 за медицинско електрическо оборудване, с изключително високи изисквания за защита от корозия. Решение от определен производител:
Материал: Азо електрод+силиконова капсулация;
Процес: Лазерното рязане замества механичното рязане, за да се елиминира пукнатините на напрежението;
Тестване: Преминал IEC 60068-2-11 тест за спрей за сол (168 часа без корозия) и IEC 60068-2-14 тест за цикъл на влажност (95% RH, 1000 часа без неуспех).
3. Поле за индустриален контрол
Определен производител на PLC (програмируем логически контролер) е разработил корозия - устойчив сегментен код LCD, за да отговори на нуждите на химическата индустрия
Материал: IGZO електрод+капсулиране на епоксидна смола;
Процес: Плазмено почистване на стъклени субстрати за елиминиране на остатъчните замърсители;
Тестване: Проверен ASTM B117 Тест за спрей за сол (500 часа без корозия) и ASTM D4332 Тест за колоездене на влажността (85% RH, 2000 часа без неуспех).
